Kommissionierung und Picking

Kommissionierung und Picking bilden das Herzstück jeder Lagerhaltung im E-Commerce-Fulfillment. In diesem Schritt werden Waren aus dem Lagerbestand entnommen, den Kundenaufträgen zugeordnet und für den nachfolgenden Pack- und Versandprozess bereitgestellt. Eine effiziente Kommissionierung entscheidet direkt über Liefergeschwindigkeit, Pick-Genauigkeit und letztlich über Kundenzufriedenheit. Wer Picking als bloße Nebenaufgabe behandelt, verschenkt erhebliches Optimierungspotenzial – gerade bei wachsendem Bestellvolumen und steigenden Erwartungen an Same-Day- und Next-Day-Lieferungen.

Was ist Kommissionierung und Picking?

Kommissionierung bezeichnet den gesamten Prozess der bedarfsgerechten Zusammenstellung von Waren für einen oder mehrere Aufträge. Picking ist der operative Kernschritt: das physische Entnehmen der Artikel aus den Lagerplätzen. Beide Begriffe werden in der Praxis oft synonym verwendet, technisch gesehen umfasst Kommissionierung jedoch auch die Auftragsplanung, die Erstellung von Picklisten, die Qualitätskontrolle und die Übergabe an die Verpackung.

Im typischen Fulfillment-Ablauf folgt die Kommissionierung auf Wareneingang und Einlagerung und geht dem Packen und Versand voraus. Sie verbindet damit Bestandsmanagement mit der operativen Auftragsabwicklung.

Prozessfluss: Pick-Pack-Ship im Fulfillment

Abgrenzung zu angrenzenden Prozessen

Warum Picking für Fulfillment entscheidend ist

Picking ist in den meisten Lagern der personalintensivste und zeitaufwändigste Prozessschritt. Studien aus der Lagerlogistik zeigen, dass bis zu 55 Prozent der gesamten Lagerarbeitszeit in der Kommissionierung anfällt. Gleichzeitig entstehen hier die meisten Fehler: falsche Artikel, falsche Mengen oder verwechselte Varianten führen zu Retouren, Reklamationen und Mehrkosten.

Die wichtigsten Hebel im Überblick:

• Lieferzeit: Schnelleres Picking verkürzt die Zeit von Bestelleingang bis Versand
• Kosten: Optimierte Laufwege und Strategien senken Personalkosten pro Auftrag
• Qualität: Scan-basiertes Picking reduziert Fehlerquoten deutlich
• Skalierbarkeit: Durchgängige Prozesse ermöglichen Wachstum ohne proportional steigende Fehler

Pick-Strategien im Überblick

Die Wahl der richtigen Pick-Strategie hängt von tägliche Auftragsmenge, Artikelvielfalt, Lagerlayout und verfügbarer Technik ab. Keine Strategie ist universell optimal; viele erfolgreiche Betriebe kombinieren mehrere Ansätze je nach Tageszeit oder Auftragstyp.

Einzelauftragskommissionierung (Einzelauftragskommissionierung)

Beim Single-Order-Picking bearbeitet ein Mitarbeiter genau einen Auftrag von Anfang bis Ende. Er läuft die Pickliste ab, sammelt alle Positionen und bringt sie direkt zum Packplatz.

Vorteile:

• Geringe Verwechslungsgefahr zwischen Aufträgen
• Einfache Einarbeitung für neue Mitarbeiter
• Ideal für kleine Lager und geringes Tagesvolumen

Nachteile:

• Hoher Laufweg bei vielen Aufträgen
• Geringe Effizienz bei hohem Bestellaufkommen

Sammelkommissionierung und Wave-Picking

Beim Batch-Picking werden mehrere Aufträge gleichzeitig kommissioniert: Der Picker sammelt Artikel für mehrere Bestellungen in einem Durchgang und sortiert sie anschließend nach Auftrag. Wave-Picking gruppiert Aufträge zeitlich in Wellen – beispielsweise alle Bestellungen bis 12 Uhr in einer Welle.

Zone-Picking

Beim Zone-Picking ist das Lager in Bereiche unterteilt. Jeder Picker ist für eine Zone verantwortlich und kommissioniert nur die Artikel in seinem Bereich. Die Aufträge wandern als Behälter oder Pickwagen durch die Zonen und werden am Ende konsolidiert.

Diese Strategie eignet sich besonders für große Fulfillment-Center mit klar strukturiertem Lagerlayout und Regalsystemen.

Pick-Strategien nach Betriebsgröße

Der Kommissionierungsprozess Schritt für Schritt

Eine strukturierte Vorgehensweise reduziert Fehler und beschleunigt die Abarbeitung. Der folgende Ablauf gilt als Best Practice für manuelle und teilautomatisierte Lager:

1. 001. Auftragseingang und Freigabe im Warenwirtschafts- oder Shopsystem
2. 002. Reservierung der benötigten Artikel im Bestand (Soft Allocation)
3. 003. Erstellung der Pickliste mit optimierter Laufwegfolge
4. 004. Zuweisung an Picker (manuell oder per WMS-Queue)
5. 005. Entnahme am Lagerplatz mit Scan-Bestätigung
6. 006. Sammeln und Konsolidierungspunkt am Übergabeplatz
7. 007. Kurzprüfung (Stichprobe oder 100-%-Scan je nach SLA)
8. 008. Übergabe an Verpackung mit Statusbuchung „kommissioniert“

Kommissionierungsprozess im Detail

Rolle des WMS

Ein Warehouse Management System (WMS) steuert die Kommissionierung digital: Es berechnet Laufwege, verwaltet Picklisten, bucht Bestände in Echtzeit und dokumentiert jeden Scan. Ohne WMS ist effizientes Picking ab einem bestimmten Volumen kaum noch beherrschbar. Details zu Funktionen und Auswahl finden Sie im Glossar-Eintrag zum WMS Warehouse Management System.

Technik und Ausstattung für effizientes Picking

Die richtige Technik beschleunigt den Pick-Prozess und senkt die Fehlerquote. Diese Ausstattung gehört in ein modernes Fulfillment-Lager:

• Mobile Scanner oder MDE-Geräte für Barcode-Erfassung am Lagerplatz
• Pick-by-Voice – freihändige Kommissionierung per Sprachanweisung
• Pick-by-Light – LED-Anzeigen am Regal zeigen Menge und Position
• Pickwagen und Kommissionierwagen mit Fächern für Batch-Aufträge
• Fördermittel für schwere oder sperrige Artikel

Die Scanner- und Barcode-Ausstattung sollte von Beginn an mit dem WMS abgestimmt werden. Nachträgliche Integration ist möglich, aber teurer und fehleranfälliger.

Lagerplatzstrategie und ABC-Analyse

Die Anordnung von Artikeln im Lager hat direkten Einfluss auf die Picking-Effizienz. Die ABC-Analyse teilt Artikel nach Umschlagshäufigkeit ein:

A-Artikel gehören in die Pickzone nahe am Packbereich. C-Artikel können weiter entfernt oder höher gelagert werden. Eine regelmäßige Überprüfung der Bestandsführung und Umschlagshäufigkeit hält die Lagerplatzstrategie aktuell.

KPIs und Messung der Picking-Leistung

Was nicht gemessen wird, lässt sich nicht verbessern. Diese Kennzahlen sollten Sie für die Kommissionierung tracken:

1. Pick-Genauigkeit – Anteil fehlerfreier Aufträge (Ziel: über 99,5 %)
2. Picks pro Stunde (PPH) – Produktivität pro Mitarbeiter
3. Laufweg pro Auftrag – in Metern oder Zeit
4. Order Cycle Time – Zeit von Freigabe bis Übergabe an Verpackung
5. Pick-Rate – Anzahl kommissionierter Positionen pro Stunde
6. Fehlbestandsquote – Anteil Aufträge mit nicht verfügbaren Artikeln

Pick-Genauigkeit Benchmark

Pickfehler vermeiden

Pickfehler sind teuer: Umtausch, Nachlieferung, Retourenabwicklung und unzufriedene Kunden kosten Zeit und Geld. Die häufigsten Fehlerquellen und Gegenmaßnahmen:

Häufige Fehlerquellen

• Ähnlich aussehende Artikel oder Varianten (Größe, Farbe)
• Unleserliche oder fehlende Barcodes
• Unklare Lagerplatzbeschriftung
• Zeitdruck in Peak-Phasen ohne ausreichend Personal
• Manuelle Picklisten ohne Scan-Kontrolle

Präventive Maßnahmen

Checkliste: Pickfehler minimieren

• Jeden Artikel und Lagerplatz mit eindeutigem Barcode versehen
• Scan-at-Pick als Standardprozess einführen
• Lagerplätze regelmäßig auf Sauberkeit und Beschriftung prüfen
• Ähnliche SKUs räumlich trennen
• Picklisten nach optimierter Laufwegfolge generieren
• Schulung und Refresher für alle Kommissionierer
• Stichprobenkontrolle vor Übergabe an Verpackung
• Fehleranalyse mit Root-Cause und Korrekturmaßnahmen

Integration in Pick-Pack-Ship

Kommissionierung ist der erste operative Schritt der bewährten Pick-Pack-Ship-Kette. Nach dem Picking folgt die Verpackung am Packtisch, anschließend Labeldruck und Versand. Eine reibungslose Übergabe zwischen Picking und Packing vermeidet Wartezeiten und Doppelarbeit.

Pick-Pack-Ship Detailablauf

Mehr zum Gesamtprozess erfahren Sie im Artikel Pick-Pack-Ship.

Praxisbeispiel: Online-Shop mit 200 Aufträgen täglich

Ein mittelgroßer E-Commerce-Händler mit 800 SKUs und 200 täglichen Aufträgen stellt von Single-Order-Picking auf Batch-Picking mit Wellen um. Vorher: durchschnittlich 12 Minuten Laufzeit pro Auftrag, Pick-Genauigkeit 96 Prozent. Nach Einführung von Batch-Picking (Wellen à 20 Aufträge), Scan-at-Pick und ABC-Lagerplatzoptimierung:

• Laufzeit pro Auftrag: 6 Minuten (50 % Reduktion)
• Pick-Genauigkeit: 99,3 Prozent
• Personalkosten pro Auftrag: um 35 Prozent gesenkt
• Cut-off für Same-Day-Versand: von 14 Uhr auf 16 Uhr verschoben

Der Umstieg erforderte WMS-Konfiguration, Schulung über zwei Wochen und Anpassung der Lagerplätze für die Top-50-Artikel.

Automatisierung und Zukunftstrends

Automatisierte Lagersysteme wie Shuttle-Lager, Autostore oder AGV-gestützte Kommissionierung gewinnen an Bedeutung – vor allem bei sehr hohen Volumina. Für die meisten KMU bleibt die Kombination aus optimiertem manuellem Picking, WMS und mobiler Scan-Technik die wirtschaftlich sinnvollste Lösung.

Trends, die auch kleinere Betriebe betreffen:

• KI-gestützte Laufwegoptimierung im WMS
• Predictive Picking – Vorkommissionierung erwarteter Aufträge
• Robotics-as-a-Service – flexible Roboter für Pick-Unterstützung
• Omnichannel-Picking – ein Bestand für Shop, Marktplatz und Filiale

FAQ: Häufige Fragen zur Kommissionierung

Was ist der Unterschied zwischen Picking und Packing?

Picking bedeutet die Entnahme der Artikel aus dem Lager; Packing ist die anschließende Verpackung für den Versand.

Ab welchem Volumen lohnt sich ein WMS?

Typisch ab 50–100 Aufträgen pro Tag, abhängig von der SKU-Anzahl und Prozesskomplexität.

Wie reduziere ich Laufwege?

Durch ABC-Analyse, Batch-Picking und Zone-Picking – kombiniert mit Laufwegoptimierung im WMS.

Was kostet Pick-by-Voice?

Investition ab ca. 15.000 Euro für kleine Systeme, abhängig von Anzahl der Arbeitsplätze und Integration.

Wie messe ich Pick-Genauigkeit?

Formel: (Fehlerhafte Picks / Gesamtpicks) × 100. Zielwert in professionellen Lagern: über 99,5 Prozent.

Fazit

Kommissionierung und Picking sind weit mehr als das bloße Zusammenstellen von Artikeln. Sie verbinden Bestandsmanagement, Prozessdesign, Technik und Personalplanung. Wer Pick-Strategien bewusst wählt, Lagerplätze nach Umschlag optimiert, Scan-Technik einsetzt und KPIs kontinuierlich misst, beschleunigt sein Fulfillment messbar und reduziert kostspielige Fehler. Der Einstieg gelingt schrittweise: zuerst klare Prozesse und Barcodes, dann WMS-Integration, anschließend Strategiewechsel je nach Wachstum.

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Letzte Aktualisierung: 6. Juli 2026