Pick-Strategien

Die Wahl der richtigen Pick-Strategie entscheidet darüber, wie schnell, fehlerfrei und wirtschaftlich Ihr Fulfillment-Lager Aufträge abwickelt. Kein Online-Händler kommt an einer bewussten Entscheidung vorbei: Soll jeder Auftrag einzeln kommissioniert werden, werden mehrere Bestellungen gebündelt, in Wellen freigegeben oder zonenweise bearbeitet? Die Antwort hängt von Auftragsvolumen, Artikelstruktur, Lagergröße, verfügbarer Technik und den vereinbarten Service Levels ab.

Dieser Leitfaden erklärt die wichtigsten Pick-Strategien im Detail, zeigt ihre Vor- und Nachteile in direktem Vergleich und hilft Ihnen, die passende Methode für Ihren Betrieb zu finden – ob kleines Eigenlager oder professionelles Fulfillment-Center.

Was sind Pick-Strategien?

Pick-Strategien definieren, wie und in welcher Reihenfolge Artikel aus dem Lager für Kundenaufträge entnommen werden. Sie steuern die Arbeitsorganisation der Auftragskommissionierung: Wer pickt was, wann und in welchem Umfang? Eine Strategie beeinflusst Laufwege, Personaleinsatz, Fehlerquote und die maximale Anzahl bearbeitbarer Aufträge pro Tag.

Im Fulfillment-Kontext werden Pick-Strategien fast immer vom Warehouse Management System (WMS) unterstützt oder vollständig gesteuert. Ohne digitale Steuerung bleiben komplexe Strategien wie Wave- oder Zone Picking kaum beherrschbar. Grundlagen zur technischen Anbindung finden Sie im Glossar-Eintrag zum WMS Warehouse Management System.

Prozessfluss: Pick-Strategie als Entscheidungspunkt

Die vier zentralen Pick-Strategien

Single-Order-Picking (Einzelauftragskommissionierung)

Beim Single-Order-Picking bearbeitet ein Kommissionierer genau einen Auftrag von Anfang bis Ende. Er erhält eine Pickliste mit allen Positionen, läuft den optimierten Laufweg ab, sammelt die Artikel und bringt sie direkt zum Packplatz.

Typische Einsatzszenarien:

• Kleine Lager mit weniger als 50 Aufträgen pro Tag
• Hohe Variantenvielfalt pro Auftrag (z. B. Fashion mit Größen und Farben)
• Einstieg in strukturiertes Picking ohne komplexe Technik
• Premium-Aufträge mit besonderen Qualitätsanforderungen

Vorteile: Geringe Verwechslungsgefahr zwischen Aufträgen, einfache Einarbeitung, direkte Zuordnung Auftrag zu Pick-Mitarbeiter.

Nachteile: Hoher Laufweg pro Auftrag, geringe Skalierbarkeit bei steigendem Volumen, ineffizient bei vielen kleinen Bestellungen mit ähnlichen Artikeln.

Batch-Picking (Mehrauftragskommissionierung)

Beim Batch-Picking werden mehrere Aufträge gleichzeitig in einem Durchgang kommissioniert. Der Picker sammelt Artikel für mehrere Bestellungen und sortiert sie anschließend nach Auftrag – manuell in Fächern am Pickwagen oder digital gesteuert über das WMS.

Typische Einsatzszenarien:

• Viele kleine Aufträge mit wenigen Positionen (1–3 Artikel)
• Hoher Anteil wiederkehrender Bestseller-SKUs
• Mittleres bis hohes Tagesvolumen (100–500+ Aufträge)
• Kombination mit Scan-at-Pick zur Fehlerreduktion

Vorteile: Deutlich reduzierte Laufwege, höhere Picks pro Stunde, bessere Auslastung des Personals.

Nachteile: Sortiervorgang nach dem Pick erforderlich, erhöhtes Fehlerrisiko ohne Scan-Kontrolle, höherer Schulungsaufwand.

Wave-Picking (Wellenkommissionierung)

Wave-Picking gruppiert Aufträge zeitlich in Wellen und gibt sie gesammelt zur Kommissionierung frei. Eine Welle kann beispielsweise alle Bestellungen bis 12 Uhr oder alle Express-Aufträge eines Versandfensters umfassen. Innerhalb einer Welle kann Single-, Batch- oder Zone-Picking zum Einsatz kommen.

Typische Einsatzszenarien:

• Feste Cut-off-Zeiten für Same-Day- oder Next-Day-Versand
• Carrier-Abholungen zu definierten Zeitpunkten
• Peak-Saisons mit planbarer Auftragsspitze
• Multi-Carrier-Abwicklung mit unterschiedlichen Übergabezeiten

Vorteile: Planbare Kapazitätsnutzung, bessere Koordination mit Verpackung und Versand, effiziente Bündelung ähnlicher Aufträge.

Nachteile: Aufträge warten auf Wellenfreigabe (Latenz), komplexere WMS-Konfiguration, bei falscher Wellenplanung Engpässe am Packplatz.

Zone-Picking (Zonenkommissionierung)

Beim Zone-Picking ist das Lager in räumliche Bereiche unterteilt. Jeder Picker ist für eine Zone verantwortlich und kommissioniert nur die Artikel in seinem Bereich. Aufträge wandern als Behälter, Tote oder Pickwagen durch die Zonen und werden am Konsolidierungspunkt zusammengeführt.

Typische Einsatzszenarien:

• Große Lagerflächen ab ca. 1.000 Quadratmetern
• Klar strukturiertes Lagerlayout und Regalsystem
• Hohes Auftragsvolumen mit vielen parallelen Pickern
• Artikel nach Kategorien oder Temperaturzonen getrennt

Vorteile: Kurze Laufwege pro Mitarbeiter, hohe Parallelisierung, spezialisierte Pick-Teams pro Zone.

Nachteile: Konsolidierungsschritt erforderlich, Investition in Fördertechnik oder Übergabepunkte, komplexe Prozesssteuerung.

Pick-Strategien nach Komplexität

Vergleich der Pick-Strategien

Pick-Strategien nach Betriebsgröße

Hybride und kombinierte Strategien

In der Praxis setzen die meisten professionellen Fulfillment-Betriebe nicht nur eine, sondern mehrere Pick-Strategien parallel ein. Das WMS entscheidet automatisch anhand von Regeln, welche Strategie für welchen Auftrag gilt.

Gängige Kombinationen:

1. Wave + Batch: Wellen bündeln Aufträge zeitlich, innerhalb jeder Welle wird im Batch-Modus kommissioniert
2. Zone + Wave: Zonenpicker bearbeiten Wellen parallel in ihren Bereichen
3. Single-Order für Sonderfälle: Express-Aufträge oder Sperrgut einzeln, Standardaufträge im Batch
4. Batch am Morgen, Single am Nachmittag: Flexibilität bei schwankendem Personalbestand

Auswahlkriterien: Die richtige Strategie finden

Die Entscheidung für eine Pick-Strategie sollte auf messbaren Kriterien basieren – nicht auf Gewohnheit oder Bauchgefühl. Diese Faktoren sind entscheidend:

Auftragsvolumen und -struktur

• Weniger als 50 Aufträge/Tag: Single-Order-Picking reicht meist aus
• 50–200 Aufträge/Tag: Batch-Picking oder erste Wellenplanung sinnvoll
• Über 200 Aufträge/Tag: Wave-Picking, Zone-Picking oder Kombinationen prüfen
• Viele Ein-Positionen-Aufträge: Batch-Picking besonders effizient
• Viele Mehr-Positionen-Aufträge mit Varianten: Single-Order oder Zone mit Scan

Lagergröße und Layout

Kleine Lager mit kompakter Fläche profitieren weniger von Zone-Picking, da die Laufwege ohnehin kurz sind. Große Flächen mit mehreren Regalreihen und Stockwerken erfordern dagegen fast zwingend zonenbasierte oder wellengesteuerte Ansätze. Die Umschlagshäufigkeit der Artikel bestimmt zusätzlich, welche SKUs in welcher Zone oder Pick-Nähe liegen sollten.

Technische Ausstattung

• Ohne WMS: Single-Order-Picking mit manuellen Picklisten
• Mit WMS und Scannern: Batch- und Wave-Picking realisierbar
• Mit Pick-by-Voice oder Pick-by-Light: Zone- und Batch-Picking deutlich beschleunigt
• Mit Fördertechnik: Zone-Picking mit automatischer Konsolidierung

Die Scanner- und Barcode-Ausstattung ist bei jeder Strategie ab mittlerem Volumen unverzichtbar – sie senkt Fehler und hält die Lagerbestandsführung in Echtzeit aktuell.

Service Level und Versandfenster

Express-Aufträge, Same-Day-Versand und feste Carrier-Abholzeiten erfordern oft Wave-Picking mit priorisierten Wellen. Wer Cut-off-Zeiten kommuniziert (z. B. „Bestellt bis 14 Uhr, Versand heute“), muss die Pick-Strategie auf diese Zeitfenster abstimmen.

Entscheidungsbaum: Pick-Strategie wählen

KPIs zur Bewertung von Pick-Strategien

Ob eine Strategie funktioniert, zeigen diese Kennzahlen:

1. Picks pro Stunde (PPH) – Produktivität pro Kommissionierer
2. Laufweg pro Auftrag – in Metern oder Minuten
3. Pick-Genauigkeit – Anteil fehlerfreier Aufträge (Ziel: über 99,5 %)
4. Order Cycle Time – Zeit von Auftragsfreigabe bis Übergabe an Verpackung
5. Kosten pro Pick – Personalkosten geteilt durch Anzahl Positionen

Produktivitätsvergleich

Hinweis: Werte abhängig von Artikelgröße und Lagerlayout.

Checkliste: Pick-Strategie evaluieren

• Aktuelles Auftragsvolumen und Wachstumsprognose dokumentiert
• Durchschnittliche Positionen pro Auftrag ermittelt
• Laufwege pro Strategie gemessen oder simuliert (WMS-Report)
• Fehlerquote der aktuellen Strategie als Baseline erfasst
• Cut-off-Zeiten und Carrier-Abholungen berücksichtigt
• Technische Voraussetzungen (WMS, Scanner, Pickwagen) geprüft
• Schulungsaufwand für Mitarbeiter eingeplant
• Testphase mit begrenztem Auftragsanteil definiert

Praxisbeispiel: Strategiewechsel bei wachsendem Volumen

Ein Online-Händler für Haushaltswaren startet mit 30 Aufträgen täglich im Single-Order-Picking. Nach einem Jahr Wachstum auf 180 Aufträge täglich steigen Laufwege und Personalkosten disproportioniert. Die Analyse zeigt: 70 Prozent der Aufträge haben nur ein bis zwei Positionen, viele Artikel wiederholen sich.

Umstellung in drei Schritten:

1. 001. Einführung von Scan-at-Pick zur Fehlerreduktion (Pick-Genauigkeit steigt von 96 auf 98,5 Prozent)
2. 002. Wechsel auf Batch-Picking mit Wellen à 15 Aufträge morgens und nachmittags (Laufweg pro Auftrag halbiert)
3. 003. ABC-Lagerplatzoptimierung: Top-50-Artikel in Pick-Nähe zum Packplatz (weitere 20 Prozent Zeitersparnis)

Ergebnis nach drei Monaten: Order Cycle Time von 45 auf 22 Minuten, Personalkosten pro Auftrag um 38 Prozent gesenkt, Same-Day-Cut-off von 13 auf 15 Uhr verschoben.

Timeline: Strategiewechsel

Häufige Fehler bei der Strategiewahl

Typische Fallstricke:

• Zu früh optimieren: Single-Order bei 20 Aufträgen/Tag durch Batch ersetzen – der Sortieraufwand frisst den Vorteil auf
• Zu spät umstellen: Bei 300 Aufträgen/Tag noch Single-Order – Personalkosten und Lieferzeiten explodieren
• Wellen ohne Pack-Kapazität: Große Wellen freigeben, aber Packplätze sind Engpass
• Zonen ohne klare Grenzen: Überlappende Zonen führen zu Doppel-Picks oder Lücken
• Keine Schulung: Neue Strategie einführen, Mitarbeiter nicht einbinden – Fehlerquote steigt temporär um 30 bis 50 Prozent

Pick-Strategien und Lagerplatzstrategie

Die Effektivität jeder Pick-Strategie hängt eng mit der Lagerplatzstrategie zusammen. A-Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit gehören in die Pickzone nahe am Packbereich – unabhängig davon, ob Single-, Batch- oder Zone-Picking eingesetzt wird. C-Artikel können weiter entfernt gelagert werden.

Beim Zone-Picking sollten die Zonengrenzen entlang logischer Kategorien verlaufen (z. B. Kleinteile, Mittelteile, Sperrgut), nicht willkürlich nach Quadratmetern. Das WMS muss wissen, in welcher Zone jeder Lagerplatz liegt, um Aufträge korrekt zu verteilen.

Fazit

Pick-Strategien sind kein theoretisches Konzept, sondern ein direkter Hebel für Geschwindigkeit, Kosten und Kundenzufriedenheit im Fulfillment. Single-Order-Picking ist der richtige Einstieg für kleine Betriebe. Batch- und Wave-Picking skalieren mittlere Volumina effizient. Zone-Picking erschließt das Potenzial großer Lagerflächen. Die beste Lösung ist selten eine einzelne Strategie, sondern eine durchdachte Kombination – gesteuert vom WMS, unterstützt durch Scan-Technik und abgestimmt auf Ihre Auftragsstruktur.

Wer Pick-Strategien regelmäßig anhand von KPIs überprüft und bei Wachstum rechtzeitig anpasst, hält sein Fulfillment wettbewerbsfähig – auch wenn Same-Day- und Next-Day-Erwartungen weiter steigen.

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Letzte Aktualisierung: 6. Juli 2026