Regal- und Blocklager

Regal- und Blocklager sind zwei grundlegende Lagerformen in der Fulfillment-Logistik. Während im Regallager Ware in definierten Fächern, Ebenen oder Behältern auf Regalsystemen abgelegt wird, lagert das Blocklager Güter lose oder gestapelt auf dem Boden in zusammenhängenden Flächen. Beide Formen haben ihre Berechtigung – die richtige Wahl hängt von Artikelgröße, Umschlaggeschwindigkeit, verfügbarer Hallenhöhe und Kommissionierstrategie ab.

Im E-Commerce-Fulfillment werden Regal- und Blocklager selten isoliert betrieben. Professionelle Lager setzen typischerweise auf eine hybride Struktur: Schnelldreher und kleinteilige Artikel im Regallager, sperrige Palettenware oder Reservebestände im Blocklager. Wer diese Aufteilung sauber plant, reduziert Laufwege, senkt Pickfehler und nutzt die teure Lagerfläche effizient.

Was ist ein Regallager?

Ein Regallager nutzt vertikale und horizontale Regalsysteme, um Waren strukturiert und adressierbar zu lagern. Jeder Artikel erhält einen festen oder dynamisch zugewiesenen Lagerplatz, der im WMS hinterlegt ist. Typische Regalsysteme im Fulfillment sind Fachbodenregale, Palettenregale, Durchlaufregale, Schwerlastregale und automatisierte Kleinteillager (z. B. Shuttle- oder Miniload-Systeme).

Merkmale des Regallagers

• Eindeutige Lagerplatzadressen für jede SKU oder Behältereinheit
• Hohe Flächen- und Volumenverdichtung durch Nutzung der Hallenhöhe
• Geeignet für Pick-by-Location und scannergestützte Kommissionierung
• Klare Trennung von Artikeln, Chargen und Qualitätsstufen möglich
• Investition in Regaltechnik, Beschilderung und ggf. Hubwagen erforderlich

Regallager eignen sich besonders für Artikel mit hoher Artikelvielfalt, kleinen bis mittleren Abmessungen und regelmäßigem Pickbedarf – also für den typischen Online-Shop mit Hunderten bis Tausenden SKUs.

Was ist ein Blocklager?

Im Blocklager werden Waren ohne feste Fachstruktur auf dem Boden gelagert – meist palettiert, gestapelt oder in Gitterboxen. Es gibt keine individuelle Lagerplatzadresse auf Fachebene, sondern eher Zonen oder Flächenbezeichnungen (z. B. „Block A, Reihe 3"). Blocklager kommen vor allem bei schweren, sperrigen oder sehr großvolumigen Gütern zum Einsatz.

Typische Einsatzszenarien im Blocklager

1. Reserve- und Überbestandslagerung für saisonale Spitzen
2. Palettenware mit geringer Entnahmefrequenz
3. Sperrgut wie Möbel, Fitnessgeräte oder Baumaterialien
4. Zwischenlager zwischen Wareneingang und Umpackung
5. Bulk-Lagerung homogener Chargen mit FIFO-Prinzip

Blocklager sind kostengünstiger in der Anschaffung als komplexe Regalsysteme, verbrauchen aber mehr Bodenfläche pro Lagereinheit und erschweren die präzise Bestandsführung auf Einzelartikelebene.

Regallager vs. Blocklager: Der direkte Vergleich

Gegenüberstellung der beiden Lagerformen anhand von Flächenverbrauch, Investitionskosten, Pickgeschwindigkeit, Bestandstransparenz und Eignung für verschiedene Artikelgrößen.

Die Entscheidung zwischen Regal- und Blocklager ist selten eine Entweder-oder-Frage. Vielmehr geht es um die optimale Mischung innerhalb der Lagerarten und -strategien eines Fulfillment-Betriebs.

Regalsysteme im Fulfillment im Detail

Fachbodenregale

Fachbodenregale sind das Rückgrat vieler E-Commerce-Lager. Sie ermöglichen die Lagerung einzelner Kartons, Behälter oder lose verpackter Artikel in klar adressierbaren Fächern. Ideal für Pick-Zonen mit hoher Artikelvielfalt und mittlerem Umschlag.

Palettenregale

Palettenregale lagern volle oder Teil-Paletten auf definierten Palettenstellplätzen. Sie verbinden Regalstruktur mit der Standardpalette als Lagereinheit und eignen sich für Reservebestände, die regelmäßig in die Pickzone nachgeschoben werden.

Durchlaufregale (FIFO/LIFO)

Durchlaufregale erzwingen eine bestimmte Entnahmereihenfolge: Ware wird von der einen Seite eingelagert und von der anderen entnommen. Besonders relevant bei verderblicher Ware, Chargen mit MHD oder wenn das FIFO-Prinzip verbindlich eingehalten werden muss.

Automatisierte Regalsysteme

Bei hohem Durchsatz und begrenztem Personal setzen größere Fulfillment-Center auf automatisierte Kleinteillager oder Shuttle-Systeme. Diese Systeme kombinieren Regallagerlogik mit maschineller Entnahme und reduzieren Laufwege drastisch – bei entsprechend hoher Investition.

Blocklager: Organisation und Steuerung

Auch im Blocklager braucht es klare Regeln, sonst entsteht Chaos. Folgende Organisationsprinzipien haben sich bewährt:

• Zoneneinteilung nach Artikelgruppe, Lieferant oder Umschlagklasse
• Bodenmarkierungen für Gangbreiten, Stapelhöhen und Sicherheitsabstände
• Maximale Stapelhöhe pro Artikelklasse definieren und durchsetzen
• FIFO-Kennzeichnung an Blockreihen für chargenpflichtige Ware
• Regelmäßige Bestandszählung in definierten Intervallen

Prozessfluss: Nachschub vom Block- ins Regallager

Planung: Wann Regallager, wann Blocklager?

Die Planung beginnt mit einer ABC-Analyse der Artikel. A-Artikel (hoher Umschlag) gehören in picknahe Regalzonen. C-Artikel (selten entnommen) können im Blocklager oder in Hochregal-Reservezonen liegen. Dazwischen liegt die Grauzone: mittlere Dreher, die je nach Größe und Gewicht in Fachbodenregalen oder auf Palettenstellplätzen landen.

Entscheidungskriterien im Überblick

Für die bauliche Umsetzung von Regalsystemen und die Gesamtplanung des Lagerlayouts lohnt ein Blick auf Regalsysteme und Lagerlayout.

Integration mit WMS und Kommissionierung

Sowohl Regal- als auch Blocklager müssen im WMS korrekt abgebildet sein. Beim Regallager ist die Lagerplatzverwaltung zentral: Jede Buchung (Einlagerung, Umlagerung, Entnahme) referenziert eine konkrete Adresse. Beim Blocklager reicht oft eine Zonen- oder Flächenbuchung – allerdings auf Kosten der Granularität.

WMS-Anforderungen je Lagerform

Regallager:

• Lagerplatzverwaltung mit Kapazitätsprüfung
• Pick-Routenoptimierung nach Gangfolge
• Unterstützung für dynamische Slotting-Änderungen
• Integration mit Scanner und Pickliste

Blocklager:

• Zonen- und Flächenbuchung
• Chargen- und Palettenverfolgung
• Nachschub-Trigger bei Mindestbestand in Pickzone
• Gabelstapler- und Flurförderzeug-Koordination

Sicherheit und Arbeitsschutz

Regal- und Blocklager unterliegen unterschiedlichen Sicherheitsanforderungen. Regalsysteme müssen fachgerecht verankert, regelmäßig auf Beschädigungen geprüft und mit Lastschildern versehen werden. Im Blocklager geht es vor allem um Stapelstabilität, ausreichende Gangbreiten und den sicheren Einsatz von Flurförderzeugen.

Sicherheitscheckliste für Regal- und Blocklager

• Regaltragfähigkeit je Ebene ausgewiesen und eingehalten
• Regale boden- und wandverankert (wo erforderlich)
• Gangbreiten für Flurförderzeuge und Fluchtwege freigehalten
• Maximale Stapelhöhe im Blocklager markiert und kontrolliert
• Regelmäßige Sichtprüfung auf Beschädigungen an Regalen
• Schulung aller Mitarbeiter für Stapler und Hubwagen
• Persönliche Schutzausrüstung (Sicherheitsschuhe, Warnwesten) vorgeschrieben

Best Practices für die Praxis

Erfahrene Fulfillment-Betreiber setzen auf folgende Prinzipien:

1. Pickzone schlank halten: Nur aktive Artikel im leicht zugänglichen Regallager, Rest in Reserve (Regal oder Block).
2. Slotting regelmäßig optimieren: Schnelldreher nach unten und nah an Packstationen, Langsamdreher höher oder weiter entfernt.
3. Hybridstruktur statt Dogma: Nicht alles ins Regal zwängen – Blocklager für Reserve ist legitim und wirtschaftlich.
4. Einheitliche Beschilderung: Lagerplätze, Zonen und Gänge klar und einheitlich kennzeichnen.
5. Datengetriebene Entscheidungen: Umschlagshäufigkeit, Pickzeiten und Flächenkosten messen und Layout anpassen.

Häufige Fehler vermeiden

• Alles ins Regallager pressen: Teure Regalfläche für selten bewegte Paletten verschwenden
• Blocklager ohne Zonenlogik: Suche und Inventurdifferenzen nehmen zu
• Kein Nachschubprozess: Pickzone läuft leer, obwohl Reserve im Blocklager vorhanden ist
• Regalüberlastung: Sicherheitsrisiko und Warenschäden
• WMS nicht an Lagerform angepasst: Blocklager mit Regal-Logik führen zu Buchungsfehlern

Häufig gestellte Fragen

Kann ich ein kleines E-Commerce-Lager nur mit Regalen betreiben?

Ja, bis ca. 500–1.000 SKUs und moderate Palettenmengen.

Brauche ich ein WMS für Blocklager?

Ab mittlerer Komplexität ja, mindestens für Zonenbuchung und Nachschub.

Was kostet ein Fachbodenregal pro Platz?

Grobe Orientierung: 15–40 Euro pro Fach, abhängig von Höhe und Traglast.

Wann lohnt sich Automatisierung?

Typisch ab 3.000–5.000 Bestellungen pro Tag oder sehr hoher SKU-Anzahl.

Regallager oder Blocklager für Retouren?

Prüfzone im Regal, Bulk-Retouren vor Sortierung oft im Blocklager.

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Letzte Aktualisierung: 6. Juli 2026