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Pickliste und Kommissionierung
Die Pickliste ist das zentrale Arbeitsdokument der Kommissionierung – dem Prozess, bei dem Waren aus dem Lager gemaess Kundenauftrag zusammengestellt werden. Ohne eine praezise Pickliste und einen strukturierten Kommissionierungsprozess steigen Fehlerquoten, Lieferzeiten und Retourenkosten. Im E-Commerce-Fulfillment entscheidet die Qualitaet des Pickings direkt ueber Kundenzufriedenheit, OTIF-Kennzahlen und die Wirtschaftlichkeit des gesamten Lagerbetriebs.
Kommissionierung bildet die Bruecke zwischen Bestandsfuehrung und Verpackung: Nach der Auftragsfreigabe werden Positionen aus Lagerplaetzen entnommen, geprueft und an den Packtisch uebergeben. Moderne Fulfillment-Center steuern diesen Ablauf digital ueber ein Warehouse Management System (WMS) – die Pickliste erscheint dann auf Scanner, Mobile Device oder Pick-by-Light-Anzeigen.
Definition: Was ist eine Pickliste?
Eine Pickliste (auch: Kommissionierschein, Pick Ticket, Pick Order) enthaelt alle Informationen, die ein Kommissionierer benoetigt, um einen Auftrag vollstaendig und fehlerfrei zusammenzustellen:
- Auftrags- oder Wellennummer
- SKU bzw. Artikelnummer mit Bezeichnung
- Benoetigte Menge pro Position
- Lagerplatz (Regal, Gang, Ebene, Fach)
- Prioritaet (Express, Same-Day, Standard)
- Besondere Hinweise (Chargenpflicht, Seriennummer, Gefahrgut)
Die Kommissionierung bezeichnet den physischen Vorgang: Ware am Lagerplatz finden, entnehmen, scannen und fuer den naechsten Prozessschritt bereitstellen. Pickliste und Kommissionierung gehoeren untrennbar zusammen – die Liste steuert den Prozess, der Prozess validiert die Liste.
Wichtig: Eine Pickliste ist nur so gut wie die Stammdaten dahinter. Falsche Lagerplaetze, veraltete Bestaende oder fehlende SKU-Zuordnungen fuehren unweigerlich zu Pickfehlern – unabhaengig von der Erfahrung des Personals.
Pickliste im Fulfillment-Prozess
Die Pickliste entsteht typischerweise automatisch, sobald eine Bestellung freigegeben wird. Der Ablauf im Ueberblick:
Schritt 1: Auftragsfreigabe und Reservierung
Nach Zahlungs- oder Bonitaetspruefung reserviert das WMS die benoetigten Mengen im Bestand. Erst wenn alle Positionen verfuegbar sind, wird die Pickliste erzeugt. Bei Teillieferungen entstehen separate Listen oder Teilauftraege.
Schritt 2: Wellenbildung und Priorisierung
In groesseren Fulfillment-Centern werden Auftraege zu Wellen (Waves) zusammengefasst. Eine Welle buendelt mehrere Picklisten nach Kriterien wie:
- Cut-off-Zeit fuer den Versand
- Versandart (Express vs. Standard)
- Lagerzone (Wegeoptimierung)
- Carrier-Abholung
Schritt 3: Kommissionierung und Uebergabe ans Packing
Der Kommissionierer arbeitet die Pickliste Position fuer Position ab. Nach jedem Scan bestaetigt das System die Entnahme. Vollstaendig kommissionierte Auftraege wandern in einen Packbereich oder werden direkt an den Packtisch uebergeben – der naechste Schritt im Pick-Pack-Ship-Prozess.
Pick-Strategien und ihre Auswirkung auf die Pickliste
Die Struktur einer Pickliste haengt massgeblich von der gewaehlten Pick-Strategie ab. Jede Strategie optimiert unterschiedliche Ziele: Laufwege, Durchsatz oder Fehlerquote.
Inhalte einer professionellen Pickliste
Eine hochwertige Pickliste – ob digital oder gedruckt – enthaelt mindestens folgende Pflichtfelder:
- Kopfdaten: Auftragsnummer, Kundenreferenz, Versandprioritaet, Ziel-Packstation
- Positionsdaten: SKU, EAN/Barcode, Artikelbezeichnung, Menge, Einheit
- Lagerdaten: Lagerplatz in lesbarer Form (Gang-Regal-Ebene-Fach), alternativer Platz bei Fehlbestand
- Qualitaetsdaten: Chargennummer, MHD, Seriennummer (falls erforderlich)
- Prozessdaten: Wellennummer, Kommissionierer-ID, Zeitstempel Start/Ende
Digitale vs. papierbasierte Picklisten
Papierlisten sind in kleinen Lagern noch verbreitet, stossen aber schnell an Grenzen:
- Keine Echtzeit-Bestandsaktualisierung
- Keine Scan-Validierung gegen Fehlentnahmen
- Keine automatische Nachverfolgung von KPIs
Digitale Picklisten ueber Scanner oder Mobile Devices ermoeglichen Scan-to-Pick: Jede Entnahme wird gegen die erwartete SKU geprueft. Abweichungen loesen sofort einen Alarm aus – ein zentraler Hebel zur Fehlerreduktion.
Tipp: Sortiere Picklisten im WMS nach optimierter Laufweg-Sequenz (serpentinartig durch Gaenge), nicht nach Auftragsnummer. Die Reihenfolge der Positionen auf der Liste spart bis zu 30 Prozent Laufzeit.
Kommissionierung im Fulfillment Center
Im Fulfillment Center ist Kommissionierung der arbeitsintensivste Outbound-Schritt. Typische Kennzahlen:
- Pick-Lines pro Stunde: Anzahl kommissionierter Positionen
- Orders per Hour (OPH): Abgeschlossene Auftraege pro Stunde
- Pick-Genauigkeit: Anteil fehlerfreier Entnahmen (Ziel: ueber 99,5 Prozent)
- Laufweg pro Pick: Durchschnittliche Wegstrecke je Entnahme
Statistik: Der Branchendurchschnitt liegt bei 99,2 bis 99,7 Prozent Pick-Genauigkeit. Jeder Fehler kostet durch Nachversand, Retoure und Kundenservice durchschnittlich 15 bis 50 Euro pro Vorgang. Unternehmen mit Scan-Validierung erreichen haeufig Werte ueber 99,8 Prozent.
FIFO und Chargenfuehrung bei der Kommissionierung
Bei verderblicher Ware, Kosmetik mit MHD oder regulierten Produkten muss die Pickliste die Entnahmereihenfolge vorgeben. Das FIFO-Prinzip (First In, First Out) stellt sicher, dass aeltere Chargen zuerst kommissioniert werden. Das WMS waehlt automatisch den aeltesten verfuegbaren Lagerplatz und traegt ihn auf der Pickliste ein.
Haeufige Fehler und wie man sie vermeidet
Pickfehler entstehen selten durch Nachlaessigkeit allein – meist sind System- oder Prozessluecken die Ursache:
- Falscher Lagerplatz in Stammdaten → Regelmaessige Inventur und Plausibilitaetspruefung
- Aehnliche SKUs nebeneinander → Trennung im Lagerlayout, visuelle Unterscheidung
- Unklare Mengenangaben → Eindeutige Stueckzahl, keine Mehrdeutigkeit bei VE/PE
- Fehlende Scan-Pflicht → Jede Entnahme muss gegen System gebucht werden
- Ueberlastung in Peak-Phasen → Wellenplanung und temporaere Kapazitaetsanpassung
Pickfehler bei der Kommissionierung sind die haeufigste Ursache fuer falsche Lieferungen. Ein falsch gepickter Artikel erzeugt doppelte Versandkosten, Retourenaufwand und negative Bewertungen – oft mehr als die Produktmarge je Auftrag.
Checkliste: Effiziente Picklisten und Kommissionierung
- WMS generiert Picklisten automatisch nach Auftragsfreigabe
- Lagerplaetze in Stammdaten sind aktuell und eindeutig
- Pick-Strategie passt zum Auftragsvolumen und Sortiment
- Scan-to-Pick ist fuer alle Positionen verpflichtend
- Laufweg-Optimierung ist in der Listen-Reihenfolge hinterlegt
- Express- und Standard-Auftraege sind visuell oder systemisch getrennt
- Chargen- und MHD-Pflichten werden automatisch auf der Liste gefuehrt
- Pick-Genauigkeit und OPH werden taeglich ausgewertet
- Schulung fuer neue Kommissionierer inklusive Fehlerfall-Prozedur
- Uebergabe an Packen ist klar definiert (Behaelter, Label, Station)
KPIs und kontinuierliche Verbesserung
Fulfillment-Teams sollten Picklisten-Qualitaet und Kommissionierungsleistung regelmaessig messen:
Kommissionierung bei 3PL-Dienstleistern
Wer Fulfillment an einen 3PL-Partner auslagert, sollte im SLA klare Vorgaben zur Kommissionierung vereinbaren: Pick-Genauigkeit, maximale Order Cycle Time, Cut-off-Zeiten und Reporting-Pflichten. Transparenz ueber Pickfehler und deren Ursachen ist Voraussetzung fuer eine konstruktive Partnerschaft.
Praxisbeispiel: Ein Online-Haendler mit 400 Bestellungen taeglich stellte von Papier-Picklisten auf Scan-to-Pick um. Innerhalb von drei Monaten sank die Fehlerquote von 1,8 auf 0,3 Prozent – bei gleichzeitig 20 Prozent hoeherem Durchsatz durch optimierte Laufwege.
Zusammenfassung
Die Pickliste ist das Steuerungsinstrument der Kommissionierung und damit ein kritischer Erfolgsfaktor im Fulfillment. Wer digitale Picklisten mit Scan-Validierung, passender Pick-Strategie und sauberen Stammdaten kombiniert, reduziert Fehler, beschleunigt den Weg von der Bestellung bis zur Lieferung und staerkt das Kundenerlebnis nachhaltig.