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Pickliste und Kommissionierung

Die Pickliste ist das zentrale Arbeitsdokument der Kommissionierung – dem Prozess, bei dem Waren aus dem Lager gemaess Kundenauftrag zusammengestellt werden. Ohne eine praezise Pickliste und einen strukturierten Kommissionierungsprozess steigen Fehlerquoten, Lieferzeiten und Retourenkosten. Im E-Commerce-Fulfillment entscheidet die Qualitaet des Pickings direkt ueber Kundenzufriedenheit, OTIF-Kennzahlen und die Wirtschaftlichkeit des gesamten Lagerbetriebs.

Kommissionierung bildet die Bruecke zwischen Bestandsfuehrung und Verpackung: Nach der Auftragsfreigabe werden Positionen aus Lagerplaetzen entnommen, geprueft und an den Packtisch uebergeben. Moderne Fulfillment-Center steuern diesen Ablauf digital ueber ein Warehouse Management System (WMS) – die Pickliste erscheint dann auf Scanner, Mobile Device oder Pick-by-Light-Anzeigen.

Definition: Was ist eine Pickliste?

Eine Pickliste (auch: Kommissionierschein, Pick Ticket, Pick Order) enthaelt alle Informationen, die ein Kommissionierer benoetigt, um einen Auftrag vollstaendig und fehlerfrei zusammenzustellen:

  • Auftrags- oder Wellennummer
  • SKU bzw. Artikelnummer mit Bezeichnung
  • Benoetigte Menge pro Position
  • Lagerplatz (Regal, Gang, Ebene, Fach)
  • Prioritaet (Express, Same-Day, Standard)
  • Besondere Hinweise (Chargenpflicht, Seriennummer, Gefahrgut)

Die Kommissionierung bezeichnet den physischen Vorgang: Ware am Lagerplatz finden, entnehmen, scannen und fuer den naechsten Prozessschritt bereitstellen. Pickliste und Kommissionierung gehoeren untrennbar zusammen – die Liste steuert den Prozess, der Prozess validiert die Liste.

Wichtig: Eine Pickliste ist nur so gut wie die Stammdaten dahinter. Falsche Lagerplaetze, veraltete Bestaende oder fehlende SKU-Zuordnungen fuehren unweigerlich zu Pickfehlern – unabhaengig von der Erfahrung des Personals.

Pickliste im Fulfillment-Prozess

Die Pickliste entsteht typischerweise automatisch, sobald eine Bestellung freigegeben wird. Der Ablauf im Ueberblick:

1
Bestelleingang
2
Auftragsfreigabe
3
Reservierung und Bestandspruefung
4
Wellenbildung
5
Picklisten-Generierung
6
Kommissionierung am Lagerplatz

Schritt 1: Auftragsfreigabe und Reservierung

Nach Zahlungs- oder Bonitaetspruefung reserviert das WMS die benoetigten Mengen im Bestand. Erst wenn alle Positionen verfuegbar sind, wird die Pickliste erzeugt. Bei Teillieferungen entstehen separate Listen oder Teilauftraege.

Schritt 2: Wellenbildung und Priorisierung

In groesseren Fulfillment-Centern werden Auftraege zu Wellen (Waves) zusammengefasst. Eine Welle buendelt mehrere Picklisten nach Kriterien wie:

  • Cut-off-Zeit fuer den Versand
  • Versandart (Express vs. Standard)
  • Lagerzone (Wegeoptimierung)
  • Carrier-Abholung

Schritt 3: Kommissionierung und Uebergabe ans Packing

Der Kommissionierer arbeitet die Pickliste Position fuer Position ab. Nach jedem Scan bestaetigt das System die Entnahme. Vollstaendig kommissionierte Auftraege wandern in einen Packbereich oder werden direkt an den Packtisch uebergeben – der naechste Schritt im Pick-Pack-Ship-Prozess.

Pick-Strategien und ihre Auswirkung auf die Pickliste

Die Struktur einer Pickliste haengt massgeblich von der gewaehlten Pick-Strategie ab. Jede Strategie optimiert unterschiedliche Ziele: Laufwege, Durchsatz oder Fehlerquote.

Pick-Strategie
Picklisten-Charakteristik
Vorteile
Nachteile
Single-Order-Picking
Eine Pickliste = ein Kundenauftrag
Einfach, geringe Konsolidierungsfehler
Viele Laufwege bei hohem Auftragsvolumen
Batch-Picking
Eine Liste fuer gleiche SKU ueber mehrere Auftraege
Effizient bei hoher Artikelwiederholung
Nachgelagerte Sortierung noetig
Wave-Picking
Mehrere Auftraege in zeitlich gebuendelter Welle
Gute Balance aus Durchsatz und Uebersicht
Komplexere Planung und Cut-off-Steuerung
Zone-Picking
Pickliste auf Lagerzone beschraenkt
Minimale Laufwege pro Mitarbeiter
Konsolidierung an Uebergabepunkten erforderlich
Pick-by-Voice / Light
Digitale Anweisung statt Papierliste
Freie Haende, hohe Geschwindigkeit
Investition in Hardware und Schulung

Inhalte einer professionellen Pickliste

Eine hochwertige Pickliste – ob digital oder gedruckt – enthaelt mindestens folgende Pflichtfelder:

  • Kopfdaten: Auftragsnummer, Kundenreferenz, Versandprioritaet, Ziel-Packstation
  • Positionsdaten: SKU, EAN/Barcode, Artikelbezeichnung, Menge, Einheit
  • Lagerdaten: Lagerplatz in lesbarer Form (Gang-Regal-Ebene-Fach), alternativer Platz bei Fehlbestand
  • Qualitaetsdaten: Chargennummer, MHD, Seriennummer (falls erforderlich)
  • Prozessdaten: Wellennummer, Kommissionierer-ID, Zeitstempel Start/Ende

Digitale vs. papierbasierte Picklisten

Papierlisten sind in kleinen Lagern noch verbreitet, stossen aber schnell an Grenzen:

  • Keine Echtzeit-Bestandsaktualisierung
  • Keine Scan-Validierung gegen Fehlentnahmen
  • Keine automatische Nachverfolgung von KPIs

Digitale Picklisten ueber Scanner oder Mobile Devices ermoeglichen Scan-to-Pick: Jede Entnahme wird gegen die erwartete SKU geprueft. Abweichungen loesen sofort einen Alarm aus – ein zentraler Hebel zur Fehlerreduktion.

Tipp: Sortiere Picklisten im WMS nach optimierter Laufweg-Sequenz (serpentinartig durch Gaenge), nicht nach Auftragsnummer. Die Reihenfolge der Positionen auf der Liste spart bis zu 30 Prozent Laufzeit.

Kommissionierung im Fulfillment Center

Im Fulfillment Center ist Kommissionierung der arbeitsintensivste Outbound-Schritt. Typische Kennzahlen:

  • Pick-Lines pro Stunde: Anzahl kommissionierter Positionen
  • Orders per Hour (OPH): Abgeschlossene Auftraege pro Stunde
  • Pick-Genauigkeit: Anteil fehlerfreier Entnahmen (Ziel: ueber 99,5 Prozent)
  • Laufweg pro Pick: Durchschnittliche Wegstrecke je Entnahme

Statistik: Der Branchendurchschnitt liegt bei 99,2 bis 99,7 Prozent Pick-Genauigkeit. Jeder Fehler kostet durch Nachversand, Retoure und Kundenservice durchschnittlich 15 bis 50 Euro pro Vorgang. Unternehmen mit Scan-Validierung erreichen haeufig Werte ueber 99,8 Prozent.

FIFO und Chargenfuehrung bei der Kommissionierung

Bei verderblicher Ware, Kosmetik mit MHD oder regulierten Produkten muss die Pickliste die Entnahmereihenfolge vorgeben. Das FIFO-Prinzip (First In, First Out) stellt sicher, dass aeltere Chargen zuerst kommissioniert werden. Das WMS waehlt automatisch den aeltesten verfuegbaren Lagerplatz und traegt ihn auf der Pickliste ein.

Haeufige Fehler und wie man sie vermeidet

Pickfehler entstehen selten durch Nachlaessigkeit allein – meist sind System- oder Prozessluecken die Ursache:

  • Falscher Lagerplatz in Stammdaten → Regelmaessige Inventur und Plausibilitaetspruefung
  • Aehnliche SKUs nebeneinander → Trennung im Lagerlayout, visuelle Unterscheidung
  • Unklare Mengenangaben → Eindeutige Stueckzahl, keine Mehrdeutigkeit bei VE/PE
  • Fehlende Scan-Pflicht → Jede Entnahme muss gegen System gebucht werden
  • Ueberlastung in Peak-Phasen → Wellenplanung und temporaere Kapazitaetsanpassung

Pickfehler bei der Kommissionierung sind die haeufigste Ursache fuer falsche Lieferungen. Ein falsch gepickter Artikel erzeugt doppelte Versandkosten, Retourenaufwand und negative Bewertungen – oft mehr als die Produktmarge je Auftrag.

Checkliste: Effiziente Picklisten und Kommissionierung

  • WMS generiert Picklisten automatisch nach Auftragsfreigabe
  • Lagerplaetze in Stammdaten sind aktuell und eindeutig
  • Pick-Strategie passt zum Auftragsvolumen und Sortiment
  • Scan-to-Pick ist fuer alle Positionen verpflichtend
  • Laufweg-Optimierung ist in der Listen-Reihenfolge hinterlegt
  • Express- und Standard-Auftraege sind visuell oder systemisch getrennt
  • Chargen- und MHD-Pflichten werden automatisch auf der Liste gefuehrt
  • Pick-Genauigkeit und OPH werden taeglich ausgewertet
  • Schulung fuer neue Kommissionierer inklusive Fehlerfall-Prozedur
  • Uebergabe an Packen ist klar definiert (Behaelter, Label, Station)

KPIs und kontinuierliche Verbesserung

Fulfillment-Teams sollten Picklisten-Qualitaet und Kommissionierungsleistung regelmaessig messen:

KPI
Berechnung
Zielwert (Richtwert)
Pick-Genauigkeit
Korrekte Entnahmen / Gesamtentnahmen × 100
> 99,5 %
Pick-Lines pro Stunde
Positionen / Kommissionierstunden
Abhaengig von Sortiment (80–150)
Order Cycle Time
Zeit von Freigabe bis Packbereit
< 2 Stunden (Standard)
Short-Pick-Rate
Auftraege mit Fehlbestand / Gesamtauftraege
< 1 %
Laufweg pro Pick
Gesamtlaufweg / Anzahl Entnahmen
Minimierung durch Layout

Kommissionierung bei 3PL-Dienstleistern

Wer Fulfillment an einen 3PL-Partner auslagert, sollte im SLA klare Vorgaben zur Kommissionierung vereinbaren: Pick-Genauigkeit, maximale Order Cycle Time, Cut-off-Zeiten und Reporting-Pflichten. Transparenz ueber Pickfehler und deren Ursachen ist Voraussetzung fuer eine konstruktive Partnerschaft.

Praxisbeispiel: Ein Online-Haendler mit 400 Bestellungen taeglich stellte von Papier-Picklisten auf Scan-to-Pick um. Innerhalb von drei Monaten sank die Fehlerquote von 1,8 auf 0,3 Prozent – bei gleichzeitig 20 Prozent hoeherem Durchsatz durch optimierte Laufwege.

Zusammenfassung

Die Pickliste ist das Steuerungsinstrument der Kommissionierung und damit ein kritischer Erfolgsfaktor im Fulfillment. Wer digitale Picklisten mit Scan-Validierung, passender Pick-Strategie und sauberen Stammdaten kombiniert, reduziert Fehler, beschleunigt den Weg von der Bestellung bis zur Lieferung und staerkt das Kundenerlebnis nachhaltig.

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Häufig gestellte Fragen zu Pickliste und Kommissionierung

Frage
Antwort
Was ist eine Pickliste und wie unterscheidet sie sich von der Kommissionierung?
Eine Pickliste – auch Kommissionierschein, Pick Ticket oder Pick Order genannt – ist das zentrale Arbeitsdokument mit allen Informationen, die ein Kommissionierer braucht: Auftrags- oder Wellennummer, SKU mit Bezeichnung, Menge, Lagerplatz, Priorität sowie Hinweise zu Charge, Seriennummer oder Gefahrgut. Die Kommissionierung ist der physische Vorgang: Ware am Lagerplatz finden, entnehmen, scannen und für den nächsten Schritt bereitstellen. Die Liste steuert den Prozess, der Prozess validiert die Liste – beide gehören untrennbar zusammen.
Wann entsteht die Pickliste im Fulfillment-Prozess?
Die Pickliste entsteht typischerweise automatisch, sobald eine Bestellung freigegeben ist. Nach Zahlungs- oder Bonitätsprüfung reserviert das WMS die benötigten Mengen im Bestand. Erst wenn alle Positionen verfügbar sind, wird die Liste erzeugt; bei Teillieferungen entstehen separate Listen oder Teilaufträge. In größeren Centern werden Aufträge zuvor zu Wellen gebündelt – etwa nach Cut-off, Versandart, Lagerzone oder Carrier-Abholung – bevor die eigentliche Kommissionierung am Lagerplatz startet.
Welche Pick-Strategien gibt es und wie beeinflussen sie die Pickliste?
Die Struktur der Pickliste hängt stark von der gewählten Strategie ab. Beim Single-Order-Picking entspricht eine Liste einem Kundenauftrag – einfach, aber mit vielen Laufwegen bei hohem Volumen. Batch-Picking bündelt gleiche SKUs über mehrere Aufträge und erfordert nachgelagerte Sortierung. Wave-Picking fasst Aufträge zeitlich in Wellen, Zone-Picking beschränkt die Liste auf eine Lagerzone mit Konsolidierung an Übergabepunkten. Pick-by-Voice oder Pick-by-Light ersetzen die Papierliste durch digitale Anweisungen und ermöglichen hohe Geschwindigkeit bei freier Hand.
Warum sind digitale Picklisten mit Scan-to-Pick besser als Papierlisten?
Papierlisten stoßen schnell an Grenzen: keine Echtzeit-Bestandsaktualisierung, keine Scan-Validierung gegen Fehlentnahmen und keine automatische KPI-Nachverfolgung. Digitale Listen auf Scanner oder Mobile Device prüfen jede Entnahme gegen die erwartete SKU; Abweichungen lösen sofort einen Alarm aus. Zusätzlich sollte das WMS die Positionen nach optimierter Laufweg-Sequenz sortieren – serpentinartig durch die Gänge statt nach Auftragsnummer –, was laut Seiteninhalt bis zu 30 Prozent Laufzeit sparen kann.
Welche KPIs sind für Pickliste und Kommissionierung entscheidend?
Zentrale Kennzahlen sind die Pick-Genauigkeit (Ziel über 99,5 Prozent), Pick-Lines pro Stunde, Orders per Hour (OPH), Order Cycle Time von Freigabe bis Packbereit (Richtwert unter zwei Stunden bei Standard) sowie die Short-Pick-Rate (unter einem Prozent). Der Branchendurchschnitt der Pick-Genauigkeit liegt bei 99,2 bis 99,7 Prozent; mit Scan-Validierung werden häufig Werte über 99,8 Prozent erreicht. Jeder Pickfehler kostet durch Nachversand, Retoure und Kundenservice durchschnittlich 15 bis 50 Euro pro Vorgang.
Wie greifen FIFO und Chargenführung in die Pickliste ein?
Bei verderblicher Ware, Kosmetik mit Mindesthaltbarkeitsdatum oder regulierten Produkten muss die Pickliste die Entnahmereihenfolge vorgeben. Das FIFO-Prinzip stellt sicher, dass ältere Chargen zuerst kommissioniert werden. Das WMS wählt automatisch den ältesten verfügbaren Lagerplatz und trägt ihn auf der Liste ein. So werden Chargen- und MHD-Pflichten systemisch abgebildet und nicht dem Ermessen des Personals überlassen.
Was sollte bei der Auslagerung an einen 3PL zur Kommissionierung im SLA stehen?
Im SLA sollten klare Vorgaben zu Pick-Genauigkeit, maximaler Order Cycle Time, Cut-off-Zeiten und Reporting-Pflichten vereinbart werden. Transparenz über Pickfehler und deren Ursachen ist Voraussetzung für eine konstruktive Partnerschaft. Ein Praxisbeispiel aus dem Artikel: Ein Online-Händler mit 400 Bestellungen täglich stellte von Papier-Picklisten auf Scan-to-Pick um und senkte die Fehlerquote innerhalb von drei Monaten von 1,8 auf 0,3 Prozent – bei gleichzeitig 20 Prozent höherem Durchsatz durch optimierte Laufwege.