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Single-Order-Picking
Single-Order-Picking – auch Einzelauftragskommissionierung genannt – ist die einfachste Form der Kommissionierung im Fulfillment. Ein Mitarbeiter bearbeitet genau einen Kundenauftrag von der Pickliste bis zum Packplatz. Für viele Online-Händler ist diese Methode der natürliche Einstieg: wenig Technik, schnelle Einführung, zuverlässige Ergebnisse bei überschaubarem Volumen.
Dieser Leitfaden erklärt Ablauf, Einsatzszenarien und Optimierung – und wann ein Wechsel zu anderen Pick-Strategien sinnvoll wird.
Was ist Single-Order-Picking?
Beim Single-Order-Picking wird jeder Auftrag isoliert kommissioniert. Das bedeutet: Ein Kommissionierer erhält eine Pickliste mit allen Positionen eines einzigen Kundenauftrags, läuft den vorgegebenen Laufweg durch das Lager, entnimmt die Artikel und übergibt den vollständigen Auftrag direkt an den Packbereich.
Im Gegensatz zum Batch-Picking werden hier keine Artikel mehrerer Bestellungen gleichzeitig gesammelt. Jeder Auftrag bleibt während des gesamten Pick-Prozesses physisch und logisch getrennt – typischerweise in einem Pickwagen-Korb, einer Tote oder einem Behälter mit eindeutiger Auftragskennung.
Prozessfluss: Single-Order-Picking
Abgrenzung zu anderen Pick-Strategien
Single-Order-Picking ist die Basisstrategie im Spektrum der Kommissionierungsmethoden. Sie bildet die Grundlage, auf der komplexere Verfahren wie Batch-, Wave- oder Zone-Picking aufbauen. In der Übersicht aller Pick-Strategien nimmt Single-Order die Stufe mit dem geringsten Technik- und Organisationsaufwand ein – bei gleichzeitig höchster Klarheit in der Auftragszuordnung.
Wann eignet sich Single-Order-Picking?
Die Entscheidung für Single-Order-Picking sollte auf messbaren Betriebsparametern basieren, nicht auf Gewohnheit. Diese Szenarien sprechen klar für die Einzelauftragskommissionierung:
Ideale Einsatzbedingungen:
- Tagesvolumen unter 50 bis 80 Aufträgen
- Hohe Variantenvielfalt pro Bestellung (z. B. Fashion mit Größen, Farben und Mustern)
- Kleine bis mittlere Lagerflächen mit überschaubaren Laufwegen
- Einstieg in strukturiertes Picking ohne bestehendes WMS
- Premium- oder Sonderaufträge mit erhöhten Qualitätsanforderungen
- Saisonale Nebensaison oder Testphase vor Investition in komplexere Strategien
Weniger geeignet bei:
- Über 150 bis 200 Aufträgen täglich mit vielen Ein-Positionen-Bestellungen
- Stark wiederkehrenden Artikeln in vielen parallelen Aufträgen
- Festen Cut-off-Zeiten mit hohem Zeitdruck und Carrier-Abholfenstern
- Sehr großen Lagerflächen, in denen Laufwege den Engpass bilden
Vorteile und Nachteile im Überblick
Vergleich: Single-Order vs. Batch-Picking
Der Ablauf im Detail
Ein professioneller Single-Order-Pick-Prozess folgt einer klaren Sequenz. Jeder Schritt sollte dokumentiert und für alle Mitarbeiter einheitlich sein – unabhängig davon, ob Sie mit Papierlisten oder digitalem WMS arbeiten.
Schritt 1: Auftragsfreigabe und Picklistenerstellung
Nach Bestellvalidierung und Zahlungsabgleich gibt das System oder der Lagerleiter den Auftrag zur Kommissionierung frei. Die Pickliste enthält mindestens:
- Eindeutige Auftragsnummer
- Alle Positionen mit SKU, Menge und Lagerplatz
- Optimierte Reihenfolge der Entnahmestellen (Laufwegoptimierung)
- Hinweise zu Sonderartikeln (Sperrgut, Zerbrechlich, Chargenpflicht)
Schritt 2: Vorbereitung am Pick-Startpunkt
Der Kommissionierer meldet sich am definierten Startpunkt an, erhält die Pickliste und einen leeren Behälter mit Auftragskennung. Bei digitaler Steuerung scannt er seinen Mitarbeiterausweis und den Auftrag, um die Bearbeitung im System zu starten.
Schritt 3: Kommissionierung entlang des Laufwegs
An jedem Lagerplatz entnimmt der Picker die vorgeschriebene Menge, bestätigt die Entnahme per Scan oder manueller Abhaken auf der Liste und legt die Artikel in den Auftragsbehälter. Die Reihenfolge der Lagerplätze auf der Pickliste minimiert Rückwege und Querungen im Lager.
Schritt 4: Abschluss und Übergabe
Nach der letzten Position scannt der Picker den Auftrag als „Pick abgeschlossen". Der Behälter wandert zum Packtisch. Die Bestandsführung bucht die Entnahme in Echtzeit, sobald Scan-at-Pick aktiv ist.
Single-Order im Pick-Pack-Ship-Prozess
Mehr zum Gesamtprozess erfahren Sie im Artikel Pick-Pack-Ship.
Technische Ausstattung und Mindestanforderungen
Single-Order-Picking funktioniert grundsätzlich auch ohne digitale Systeme – für wachsende Betriebe wird Technik jedoch schnell unverzichtbar.
Die Scanner- und Barcode-Ausstattung ist der wichtigste Hebel zur Qualitätssteigerung – auch im Single-Order-Betrieb. Scan-at-Pick reduziert Verwechslungen von SKUs und hält die Bestandsdaten aktuell, ohne die Einfachheit der Strategie zu opfern.
Optimierung: Mehr Effizienz ohne Strategiewechsel
Bevor Sie auf Batch- oder Wave-Picking umstellen, lassen sich im Single-Order-Betrieb erhebliche Verbesserungen erzielen:
Lagerplatzstrategie:
- A-Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit in Pick-Nähe zum Packbereich lagern
- Laufwege durch einheitliche Einbahnstraßen im Lager verkürzen
- Schwere und sperrige Artikel nahe am Packplatz positionieren
Prozessoptimierung: Picklisten nach Lagerzonen sortieren, feste Pick-Routinen pro Mitarbeiter, parallele Picker mit getrennten Bereichen.
Qualitätssicherung: Scan-Pflicht an jedem Lagerplatz, Stichprobenkontrolle am Packplatz, wöchentliche Fehleranalyse nach SKU.
Typische KPI-Werte Single-Order
97–99,5 % (ohne/mit Scan)
40–60
15–45 Min.
Mit Scan-at-Pick steigt die Pick-Genauigkeit typischerweise um etwa 2 Prozentpunkte.
Kennzahlen und Erfolgsmessung
Ob Ihr Single-Order-Betrieb effizient arbeitet, zeigen diese KPIs:
- Pick-Genauigkeit – Anteil fehlerfreier Aufträge (Ziel: über 99,5 % mit Scan)
- Picks pro Stunde (PPH) – Produktivität pro Kommissionierer
- Order Cycle Time – Zeit von Auftragsfreigabe bis Übergabe an Verpackung
- Laufweg pro Auftrag – in Metern oder als Zeitanteil
- Kosten pro Pick – Personalkosten geteilt durch Anzahl kommissionierter Positionen
Checkliste: Single-Order-Picking evaluieren
- Tagesvolumen und durchschnittliche Positionen pro Auftrag dokumentiert
- Laufweg pro Auftrag gemessen (Stichprobe über 20 Aufträge)
- Pick-Genauigkeit als Baseline erfasst (Fehler pro 1.000 Picks)
- Scan-at-Pick für alle Positionen implementiert oder geplant
- A-Artikel in Pick-Nähe zum Packplatz gelagert
- Einheitliche Picklisten-Formatierung und Laufwegoptimierung aktiv
- Schulungsstand aller Kommissionierer dokumentiert
- Schwellenwert für Strategiewechsel definiert (z. B. ab 100 Aufträgen/Tag)
Praxisbeispiel: Start-up mit Single-Order-Picking
Ein Online-Händler für Naturkosmetik startet mit 25 Bestellungen täglich in einem 120-Quadratmeter-Lager. Zwei Mitarbeiter kommissionieren im Single-Order-Verfahren mit Papierlisten. Nach sechs Monaten Wachstum auf 55 Aufträge täglich steigen Fehler und Lieferzeiten.
Umgesetzte Maßnahmen: WMS mit Scan-at-Pick (Fehlerquote von 4,2 auf 1,1 Prozent), ABC-Lagerplatzanalyse mit Top-30-Artikeln in Pick-Nähe (Laufzeit minus 28 Prozent) und farbcodierte Pickwagen-Behälter. Ergebnis: Order Cycle Time von 38 auf 22 Minuten – Batch-Picking erst ab 90 Aufträgen täglich geplant.
Optimierung Single-Order – Meilensteine
Wann ist der Wechsel zu anderen Strategien nötig?
Indikatoren für einen Strategiewechsel:
- Picks pro Stunde stagnieren trotz Optimierung unter 50
- Personalkosten pro Auftrag steigen überproportional zum Volumen
- Order Cycle Time verhindert Einhaltung von Versand-Cut-offs
- Gleiche Artikel werden in kurzer Zeit dutzende Male einzeln aus demselben Lagerplatz gepickt
- Mitarbeiter berichten über „Lauferei" als Hauptbelastung
In diesen Fällen lohnt die Prüfung von Batch- oder Wave-Picking im Rahmen der Kommissionierung und Picking-Gesamtstrategie.
Fazit
Single-Order-Picking ist die ideale Einstiegsstrategie für Fulfillment-Betriebe mit überschaubarem Volumen, hoher Auftragsvielfalt und begrenzter Technikinfrastruktur. Die Methode überzeugt durch Klarheit, geringe Fehleranfälligkeit und schnelle Einarbeitung. Mit Scan-at-Pick, durchdachter Lagerplatzstrategie und konsequenter Prozessdokumentation lässt sich Single-Order erheblich effizienter gestalten – ohne die Komplexität von Batch- oder Zone-Picking.
Wer das Auftragsvolumen regelmäßig misst und klare Schwellenwerte für einen Strategiewechsel definiert, nutzt Single-Order-Picking wirtschaftlich optimal und wechselt rechtzeitig, wenn Skalierung es erfordert.