Pick-Route und Laufwege optimieren

Jeder unnötige Meter im Lager kostet Zeit, Personal und Geld. In der Kommissionierung machen Laufwege oft 40 bis 60 Prozent der gesamten Pick-Zeit aus – deutlich mehr als das eigentliche Greifen und Scannen. Wer Pick-Routen und Laufwege systematisch optimiert, steigert die Durchsatzrate ohne zusätzliches Personal, verkürzt Cut-off-Zeiten und schafft Puffer für Peak-Saisons.

Dieser Leitfaden erklärt, wie Sie Laufwege messen, Lagerplätze strategisch belegen, Routen im WMS steuern und typische Fehler vermeiden – vom kleinen Eigenlager bis zum professionellen Fulfillment-Center.

Was ist eine Pick-Route?

Eine Pick-Route ist die geplante Abfolge von Lagerplätzen, die ein Kommissionierer bei einem Auftrag oder einer Pick-Welle in optimaler Reihenfolge abfährt. Ziel ist die kürzeste sinnvolle Strecke unter Berücksichtigung von:

• physischer Lagerstruktur (Gänge, Ebenen, Zonen)
• gewählter Pick-Strategie (Single-Order, Batch, Zone)
• Artikelplatzierung (Slotting)
• Auftragszusammensetzung und Priorität

Laufwege und Pick-Route sind eng verzahnt: Schlechtes Slotting erzeugt lange Wege, selbst wenn das WMS die Route mathematisch optimiert. Umgekehrt nützt eine perfekte Platzierung wenig, wenn die Route willkürlich oder alphabetisch statt logisch geführt wird.

Prozessfluss: Pick-Route im Fulfillment

Warum Laufwege der größte Hebel sind

Zeit- und Kosteneffekt

Bei einem durchschnittlichen E-Commerce-Auftrag mit 3 bis 5 Positionen summieren sich pro Pick 50 bis 200 Meter Laufweg – je nach Lagergröße und Artikelverteilung. Bei 200 Aufträgen pro Tag und einem Stundensatz von 18 Euro entstehen allein durch ineffiziente Wege tausende Euro monatlich an vermeidbaren Personalkosten.

Durchsatz und Cut-off

Kürzere Wege bedeuten mehr Aufträge pro Stunde. Das wirkt direkt auf Same-Day- und Next-Day-Versand: Wer bis 14 Uhr versenden will, braucht in der Kommissionierung Reserve – und die entsteht primär durch optimierte Laufwege, nicht durch Hetzen.

Fehlerquote und Ermüdung

Lange, chaotische Routen erhöhen Unterbrechungen, Orientierungsfehler und Ermüdung – ein indirekter Treiber für Pickfehler. Eine klare, vorhersagbare Route reduziert kognitive Belastung und verbessert die Konzentration beim Scan-at-Pick.

Zeitanteile bei der Kommissionierung

Grundlagen: Lagerlayout und Slotting

ABC-Analyse als Ausgangspunkt

Die ABC-Analyse im Lager ist die Basis für sinnvolles Slotting: A-Artikel mit hoher Umschlagshäufigkeit gehören nah an die Kommissionierzone und auf ergonomische Höhen (Gold Zone zwischen Knie und Schulter). C-Artikel mit seltenen Abgängen können weiter entfernt und höher oder tiefer liegen.

Slotting-Regeln in der Praxis:

1. 001. Schnelldreher in Zone A – maximal 10 bis 15 Meter vom Packplatz
2. 002. Artikel, die häufig zusammen bestellt werden, auf benachbarte Plätze legen (Korrelations-Slotting)
3. 003. Schwere und sperrige Artikel unten und nahe am Versand, nicht am Wareneingang
4. 004. Saisonartikel temporär umslotten – nicht nur einmal im Jahr planen
5. 005. Retouren- und B-Ware getrennt, damit Pick-Routen nicht durch Sperrzonen führen

Gangstruktur und Einbahnprinzip

Einbahnstraßen in Regalgängen verhindern Gegenverkehr und ermöglichen vorhersagbare Serpentinen-Routen. In Schmalgängen mit Hubwagen ist das besonders kritisch: Rückwärtsfahren und Wenden kosten mehr Zeit als ein zusätzlicher Meter geradeaus.

Lagerzonen für kurze Wege

Routenstrategien im Detail

Serpentinenführung (S-Routing)

Die Serpentinen-Route führt den Kommissionierer gangweise durch das Lager: Ein Gang von Nord nach Süd, der nächste von Süd nach Nord – ohne unnötige Rückwege. Sie eignet sich für:

• Single-Order-Picking in überschaubaren Lagern
• feste Ganggeometrie ohne viele Querverbindungen
• manuelle Picklisten, wenn kein dynamisches Routing verfügbar ist

Return-to-Start vs. Nearest-Neighbor

Zwei klassische Algorithmen im WMS-Kontext:

Batch- und Wave-Picking: Routen über mehrere Aufträge

Bei Batch-Picking und Wave-Picking wird ein Laufweg für viele Aufträge geplant. Der Effizienzgewinn ist enorm – aber nur, wenn:

• die Route nach Pickplätzen sortiert ist, nicht nach Auftragsnummer
• eine klare Sortierlogik nach dem Pick (Wagen, Fächer, Totes) existiert
• das WMS Duplikate (gleicher Platz, mehrere Aufträge) zusammenfasst

Ein Batch mit 20 Aufträgen und 80 Positionen kann bei guter Routenplanung 70 Prozent weniger Laufweg erzeugen als 20 Einzelruns – bei schlechter Planung steigt die Fehlerquote.

Laufweg pro Strategie (100 Aufträge/Tag)

Technische Unterstützung: WMS und Kennzeichnung

WMS-Routing

Ein Warehouse Management System berechnet die Pick-Route aus Lagerplatz-Koordinaten, Gangtopologie und Auftragsdaten. Entscheidend sind:

• Aktuelle Stammdaten: Jeder Umzug eines Artikels muss im System nachgezogen werden
• Gewichtung: Express-Aufträge können kürzere Routen-Priorität erhalten
• Sperrlogik: Gesperrte Plätze und Quarantäne aus der Route ausschließen
• Feedback-Schleife: Ist-Laufzeiten pro Route auswerten und Slotting nachjustieren

Ohne WMS ist Serpentinen-Sortierung auf der Pickliste manuell möglich – Excel oder Shop-Export nach Gangnummer sortieren ist ein erster Schritt, aber skaliert nicht über 50 Aufträge täglich hinaus.

Visuelle Orientierung im Lager

Klare Gangbeschilderung, farbige Zonenmarkierungen und einheitliche Lagerplatz-Logik (z. B. Gang-Regal-Ebene-Fach) verkürzen die Suchzeit. Bodenmarkierungen für Einbahnstraßen und Pick-Richtung ergänzen die Systemroute um physische Führung.

KPIs für Laufwege und Pick-Routen

Optimierungserfolg nach 3 Monaten

Schritt-für-Schritt: Pick-Route optimieren

Phase 1 – Analyse (Woche 1)

1. 001. Zeitstudie mit 10 repräsentativen Aufträgen: Laufzeit vs. Greifzeit dokumentieren
2. 002. Heatmap der meistbesuchten Lagerplätze aus WMS-Logs oder manueller Zählung
3. 003. ABC-Klassifizierung aktualisieren und mit Ist-Plätzen abgleichen
4. 004. Engpässe identifizieren: enge Gänge, Wartezonen, Kreuzungspunkte

Phase 2 – Slotting (Woche 2–3)

1. 001. Top-20-SKUs in Nahzone umplatzieren
2. 002. Korrelationsanalyse: welche Artikel werden in 30 % der Aufträge gemeinsam bestellt?
3. 003. Saisonale Umschichtung planen (z. B. vor Weihnachtsgeschäft)
4. 004. Schwere Artikel und Gefahrgut-Positionen prüfen

Phase 3 – Routing (Woche 4)

1. 001. Serpentinen- oder WMS-Routing aktivieren und Schulung durchführen
2. 002. Bei Batch-Picking: Sortierstation und Fächerlogik testen
3. 003. Pilot mit einem Gang oder einer Zone, dann ausrollen

Phase 4 – Kontrolle (laufend)

1. 001. KPIs wöchentlich im Team-Standup besprechen
2. 002. Nach Sortimentsänderungen Slotting neu bewerten
3. 003. Peak-Simulation vor Black Friday: Routen und Personalbedarf testen

4-Phasen-Optimierung (Kreislauf)

Typische Fehler vermeiden

Häufige Fallstricke:

• Pickliste nach Auftragsnummer statt nach Lagerplatz sortiert
• ABC-Analyse erstellt, aber Plätze nie angepasst
• Einbahnstraßen ausgeschildert, aber Mitarbeiter schneiden Wege ab
• Batch-Picking eingeführt ohne Sortierkontrolle – Fehlerquote explodiert
• Neue SKUs eingelagert „wo Platz ist“ – Slotting-Logik unterlaufen
• Nur auf WMS vertrauen, ohne physische Ganglogik zu prüfen

Checkliste: Pick-Route und Laufwege

Vor der Optimierung:

• Zeitanteil Laufweg gemessen (Ziel: belastbare Basiszahl)
• ABC-Klassen aktuell und mit Lagerplätzen abgeglichen
• Pick-Strategie dokumentiert und bewusst gewählt
• WMS-Koordinaten aller aktiven Plätze geprüft
• Gangbeschilderung und Lagerplatz-Etiketten vollständig

Nach der Optimierung:

• Laufweg pro Auftrag um mindestens 15 % gesenkt
• Mitarbeiter auf neue Route geschult
• KPI-Dashboard oder wöchentlicher Report eingerichtet
• Korrelations-Slotting für Top-10-Artikelpaare umgesetzt
• Peak-Test mit erhöhtem Auftragsvolumen durchgeführt

Quick-Win Routenoptimierung:

• Gangrichtung prüfen
• Pickliste nach Platz sortieren
• A-Artikel umziehen
• Einbahnstraßen markieren
• Batch nur mit Sortierung
• WMS-Route aktivieren
• Zeitstudie dokumentieren
• Monatliches Review terminieren

Praxisbeispiel: Mittelgroßes E-Commerce-Lager

Ein Online-Händler mit 2.500 SKUs und 150 Aufträgen täglich maß zunächst 138 Meter Laufweg pro Auftrag im Schnitt. Nach ABC-Umschichtung (80 A-Artikel in die Nahzone), Serpentinen-Sortierung auf der Pickliste und Umstellung auf Wave-Picking mit WMS-Routing sank der Wert auf 94 Meter – bei gleicher Fehlerquote.

Der Packbereich wurde als fester Start- und Endpunkt definiert. Artikel, die in 25 Prozent der Bestellungen gemeinsam vorkamen (z. B. Filter + Ersatzdüse), wurden auf benachbarte Plätze gelegt. Die Pick-Lines pro Stunde stiegen von 38 auf 51 – ohne zusätzliche Mitarbeiter.

Fazit

Pick-Route und Laufwege zu optimieren ist einer der schnellsten Hebel im Fulfillment: weniger Kosten, höherer Durchsatz, weniger Stress im Team. Der Erfolg hängt von drei Säulen ab – richtiges Slotting nach ABC und Korrelation, passende Pick-Strategie mit sauberer Routenlogik und kontinuierliche Messung über klare KPIs. Wer einmal optimiert und dann vergisst, verliert den Gewinn beim nächsten Sortimentspush wieder.

Starten Sie mit einer ehrlichen Zeitstudie, ziehen Sie die Top-Seller in die Nahzone und sortieren Sie die nächste Pickliste nach Gang – nicht nach Auftragsnummer. Das sind die ersten Meter auf dem kürzesten Weg.

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Letzte Aktualisierung: 6. Juli 2026